231834

گزارش جامع از زنجیره تولیدات آلومینیوم در کشور

دنیای معدن: آلومینیم بوسیله “هانس کریستین ارستد” شیمیدان و فیزیکدان دانمارکی بدست آمد .در روم و یونان باستان این فلز را بعنوان ثابت کننده رنگ در رنگرزی و نیز به عنوان بند آورنده خون در زخم ها به کار می بردند و هنوز هم به عنوان داروی بند آورنده خون مورد استفاده قرار می گیرد. در سال ۱۷۶۱ گویتون دموروو پیشنهاد کرد تا alum را آلومین (alumin) بنامند.

اگر چه آلومینیوم ، سومین عنصر فراوان در پوسته زمین است(۱۸%)، این عنصر در حالت آزاد خود بسیار نادر است و زمانی یک فلز گرانبها و ارزشمندتر از طلا به حساب می آمد. بنابراین به عنوان فلزی صنعتی اخیرا مورد توجه قرار گرفته و در مقیاس تجاری تنها بیش از ۱۰۰ سال است که مورد استفاده دارد. در ابتدا که این فلز کشف شد، جدا کردن آن از سنگ ها بسیار مشکل بود و چون آلومینیم موجود در طبیعت به صورت ترکیب می باشد، مشکل ترین فلز از نظر تهیه به شمار می آمد.

آلومینیم ، عنصر شیمیایی است که در جدول تناوبی دارای علامت Al و عدد اتمی ۱۳ می‌باشد. آلومینیم که عنصری نقره‌ای و انعطاف‌پذیر است، عمدتأ به صورت سنگ معدن بوکسیت یافت می‌شود و از نظر مقاومتی که در برابر اکسیداسیون دارد، همچنین وزن و قدرت آن ، قابل توجه است. آلومینیم در صنعت برای تولید میلیونها محصول مختلف بکار می‌رود و در جهان اقتصاد ، عنصر بسیار مهمی است.

اجزای سازه‌هایی که از آلومینیم ساخته می‌شوند، در صنعت هوانوردی و سایر مراحل حمل و نقل بسیار مهم هستند. همچنین در سازه‌هایی که در آنها وزن پایداری و مقاومت لازم هستند، وجود این عنصر اهمیت زیادی دارد.

آلومینیم، فلزی است نرم و سبک، باقابلیت های زیاد، به رنگ نقره‌ای متمایل به خاکستری مات و لایه نازک اکسیداسیون که در مجاورت هوا در سطح آن تشکیل میشود و از زنگ خوردگی بیشتر جلوگیری می کند. وزن آلومینیم تقریبا یک سوم فولاد یا مس است.همچنین بسیار بادوام و مقاوم در برابر خوردگی است. بعلاوه، این عنصر غیر مغناطیسی، بدون جرقه، دومین فلز چکش خوار و ششمین فلز انعطاف‌پذیر است.

تعاریف و کلیات  

کانی

عنصر یا ترکیب طبیعی غیرآلی که دارای ساختمان منظم، ترکیب شیمیایی و خواص فیزیکی و شکل بلوری مشخص باشد.

کانه

کانی مفیدی که استفاده از آن ارزش اقتصادی داشته باشد.

کانسنگ یا سنگ معدن

 ماده طبیعی یا سنگی که حاوی یک یا چند کانی دارای ارزش اقتصادی بوده و به منظور بدست اوردن کانه از زمین استخراج می‌شود.

منبع معدنی

انباشت طبیعی مواد معدنی که با بررسی های زمین شناسی وجود آنها قابل اثبات است.

ذخیره معدنی

مقدار وزنی (گاهی حجمی) کانسنگ موجود در منبع که براساس سطح اعتماد محاسباتی به رده های مختلف تقسیم می‌شود.

کانسار

 تمرکز طبیعی از مواد معدنی دارای ارزش اقتصادی است یا بخشی از ذخایر معدنی است که در یک منطقه مشخص واقع شده و برای بهره برداری در نظر گرفته شده باشد.

معدن

محل استخراج کانسنگ و کانسار را معدن گویند. کلیه ساختمان‌ها و تاسیساتی که با این منظور ساخته می‌شود نیز جزو معدن محسوب می‌شود.

معدنکاری

مجموعه فعالیت‌هایی که از شناسایی یک کانسنگ انباشته در زمین آغاز شده و در نهایت به تحویل و ارایه محصول قابل مصرف به بازار می‌انجامد.

الکترولیز (برق کافت)

  برق‌کافت یا الکترولیز در شیمی و صنعت، شیوه‌ای برای جداسازی عنصرها و ترکیب‌هایی است که با پیوند شیمیایی به هم متصل هستند. این جداسازی با گذراندن جریان الکتریکی مستقیم (DC) از میان این مواد صورت می‌گیرد. برای مثال زمانی که جریان الکتریکی از آب می‌گذرد اتم‌های هیدروژن و اکسیژن از هم جدا شده و به گاز تبدیل می‌شوند. این واکنش شیمیایی فرآیندی غیر خودبخودی (بدون رغبت و تمایل non-spontaneous ) است که در غیر این صورت به وقوع نمی‌پیوندد.

کانسنگ آلومینیم

     بوکسیت یک سنگ رسوبی است که مقادیر نسبتاً بالایی آلومینیم دارد. این سنگ مهم‌ترین منبع آلومینیم است. بوکسیت عمدتاً شامل کانی جیبسیت  ، بوهمیت γ-AlO(OH) و دیاسپورα-AlO(OH)  است که با دو اکسید آهن گوئتیتFeO(OH)  و هماتیتFe2O3) ) و کانی رسی کائولینیت  و مقادیر کمی آناتاز  و المنیت  یا   مخلوط شده‌است.

کانه-بوکسیت

کانه بوکسیت

کاربردها

چه از نظر کیفیت و چه از نظر ارزش، آلومینیم کاربردی ترین فلز بعد از آهن است و تقریبا در تمامی بخش های صنعت دارای اهمیت می باشد. آلومینیم خالص ، نرم و ضعیف است، اما می تواند آلیاژهایی را با مقادیر کمی از مس ، منیزیوم ، منگنز ، سیلیکون و دیگر عناصر بوجود آورد که این آلیاژها ویژگی های مفید گوناگونی دارند. این آلیاژها اجزای مهم هواپیماها وراکت ها را می سازند. وقتی آلومینیم در خلاء تبخیر شود، پوششی تشکیل می دهد که هم نور مرئی و هم گرمای تابشی را منعکس می کند. این پوشش لایه نازک اکسید آلومینیم محافظ را به وجود می آورد که همانند پوشش های نقره خاصیت خود را از دست نمی دهند. یکی دیگر از موارد استفاده از این فلز در لایه آینه های تلسکوپ های نجومی است.

برخی از کاربردهای فراوان آلومینیم عبارت‌ است از: حمل و نقل (اتومبیل‌ها، هواپیماها، کامیون‌ها، کشتی‌ها، ناوگان های دریایی، راه آهن و…) بسته‌بندی (قوطی‌ها، فویل و…) ساختمان (درب، پنجره، دیوار پوش ها و…) کالاهای با دوام مصرف کننده (وسایل برقی خانگی، وسایل آشپزخانه، …) خطوط انتقال الکتریکی (به‌علت وزن سبک اگرچه هدایت الکتریکی آن تنها ۶۰٪ هدایت الکتریکی مس می‌باشد) اکسید آلومینیم (آلومینا) بطور طبیعی و بصورت کوراندوم، سنگ سنباده، یاقوت و یاقوت کبود یافت می‌شود که در صنعت شیشه‌سازی کاربرد دارد. یاقوت و یاقوت کبود مصنوعی در لیزر برای تولید نور هم‌نوسان به کار می‌روند. آلومینیم با انرژی زیادی اکسیده می‌شود و در نتیجه در سوخت موشک های با سوخت و دمازاها مورد استفاده واقع می‌شود[1].

 

استخراج آلومینیم

آلومینیم یک فلز واکنشگر است و نمی‌تواند از سنگ معدن خود (بوکسیت )به روش کاهش جدا شود. در عوض روش جداسازی این فلز از طریق برق‌کافت( الکترولیز) است. (این فلز در محلول اکسیده شده، سپس بصورت فلز خالص جدا می‌شود.) لذا جهت این کار، سنگ معدن باید ذوب گردد اما بوکسیت دارای نقطه ذوب بالایی است (۲۰۰۰ درجه سانتی‌گراد) که تامین این مقدار انرﮊی از نظر اقتصادی مقرون به صرفه نیست[2].

برای سال های زیادی بوکسیت را در فلورید سدیم و آلومینیم مذاب قرار می‌دادند و نقطه ذوب آن تا ۹۰۰ درجه سانتی‌گراد کاهش می‌یافت. اما امروزه مخلوط مصنوعی ازآلومینیم، سدیم و فلوئورید کلسیم، جایگزین فلورید سدیم و آلومینیم شده‌ است. این فرآیند هنوز مستلزم انرژی بسیار زیاد است و کارخانجات آلومینیم دارای ایستگاه های برق مخصوص خود در اطراف این کارخانه‌ها هستند.

الکترودهایی که در الکترولیز بوکسیت بکار می‌روند، هر دو کربن هستند. وقتی سنگ معدن در حالت مذاب است، یون های آن آزادانه حرکت می‌کنند. واکنش در کاتد منفی اینگونه ‌است:

(Al3+) + 3e —> Al

در اینجا یون آلومینیم احیا میشود (الکترون ها اضافه می‌شوند) سپس فلز آلومینیم به سمت پایین فرو می‌رود و خارج می‌شود.آند مثبت، اکسیژن بوکسیت را اکسیده می‌کند که بعد از آن با الکترود کربنی واکنش انجام داده تا تولید دی‌اکسید کربن نماید. این کاتد باید عوض شود، چون اغلب تبدیل به دی‌اکسید کربن می‌شود. بر خلاف هزینه الکترولیز، آلومینیم فلزی، ارزان با کاربرد وسیع است. امروزه آلومینیم را می‌توان از خاکه معدنی استخراج کرد، اما این فرآیند، اقتصادی نیست.

روش های فرآوری آلومینیم

سنگ معدن بوکسیت براساس عیار آن به روش های مختلفی فرآوری میشود. برای بوکسیت با عیار بالا از روش “بایر” استفاده می شود. در روش “بایر” با استفاده از انحلال قلیایی در دمای نسبتا  بالا، پودر آلومینا تولید می شود. برای بوکسیت های با عیار پایین (نسبت آلومینیم به سیلیسیم کمتر از 3) از روش “زینترینگ” استفاده می شود که در این روش سنگ معدن به همراه موادی مانند آهک، زغال و کربنات سدیم در کوره در دمای بالا حرارت دیده و انحلال با آب یا قلیا انجام می شود. روش فراوری نفلین سینیت جهت تولید پودر آلومینا مشابه روش “زینترینگ” بوده اما به دلیل ترکیب شیمیایی متفاوت این سنگ معدن، محصولاتی مانند سیمان و نمک های پتاسیم و سدیم نیز تولید می شوند.

فرآیند بایر:

سنگ معدنی بوکسیت توسط فرآیند بایر به آلومینیم اکسید تبدیل می‌شود. برای ایجاد یک ترکیب یکنواخت این سنگ معدنی ابتدا مخلوط شده و سپس خرد و تبدیل به خاک می‌شود. سپس دوغاب ایجاد شده با محلول داغی از سدیم هیدروکسید مخلوط می‌شود. سپس این مخلوط در داخل مخزن هضم کننده در فشارهایی خیلی بیشتر از فشار اتمسفر نگهداری می‌شود؛ این کار باعث انحلال آلومینیم هیدروکسید در داخل بوکسیت شده و در عین حال ناخالصی‌ها را نیز به ترکیب‌هایی غیرقابل انحلال تبدیل می‌کند[3].

 

پس از این واکنش، دمای دوغاب به بالاتر از دمای جوش در فشار اتمسفری خود می‌رسد. با حذف بخار موجود در محفظه و کاهش فشار، این محلول خنک می‌شود. پسماند بوکسیت از محلول جداسازی و دفع می‌شود. محلول فاقد اجزای جامد، توسط کریستال‌های کوچک آلومینیم هیدروکسید بذر دهی می‌شود؛ این کار باعث انباشته شدن یون‌های منفی  بر روی آلومینیم هیدروکسید می‌شود. پس از رسوب تقریباً نیمی از آلومینیم مخلوط، وارد classifier ها می‌شود. کریستال‌های کوچک آلومینیم هیدروکسید جمع‌آوری می‌شوند تا از آنها به عنوان بذر استفاده شود. ذرات درشت با گرم شدن به اکسید آلومینیم تبدیل می‌شوند؛ محلول اضافی در صورت لزوم با تبخیر حذف، و سپس خالص سازی و بازیافت می‌شود.

فرآیند “هال–هرولت”

تبدیل آلومینا به فلز آلومینیم توسط فرآیند “هال-هرولت ” انجام می‌شود. در این فرآیند با مصرف انرژی خیلی بالا، برای تولید فلز آلومینیم، محلولی از آلومینا در مخلوط مذاب کریولیت ( ) و کلسیم فلوئورید، (در دمای ۹۵۰ تا ۹۸۰ درجه سلسیوس) الکترولیز می‌شود. فلز آلومینیم مذاب در کف مخزن انباشه شده و از آنجا تخلیه می‌شود. این فلز مذاب برای فراوری بیشتر در آینده معمولاً در قالب‌های بزرگی ریخته گری می‌شود که به آن شمشال آلومینیم می‌گویند.

میله‌های آند فرآیند الکترولیز از جنس کربن ساخته می‌شوند، چرا که کربن مقاوم‌ترین ماده در برابر خوردگی فلوراید می‌باشد. همچنین این میله‌ها یا پیش-پخته بوده یا در فرآیند پخت می‌شوند. کربن برای آندها ترجیحاً باید خالص باشد تا آلومینیم و الکترولیت به خاکستر آلوده نشوند. علی‌رغم مقاومت کربن به خوردگی، این میله‌ها با نرخ ۰٫۴ تا ۰٫۵ کیلوگرم به ازای هر کیلوگرم آلومینیم تولیدی مصرف می‌شوند. جنس میله‌های کاتد از آنتراسیت می‌باشد. برای میله‌های کاتد نیازی به خلوص بالا نیست چرا که ناخالصی‌ها با نرخ بسیار کمی از آنها انتشار می‌یابد. کاتد با نرخ ۰٫۰۲ تا ۰٫۰۴ کیلوگرم به ازای هر کیلوگرم آلومینیم تولیدی مصرف می‌شود. یک سلول معمولاً پس از ۲ تا ۶ سال تعطیل می‌شود که پس از شکست کاتد انجام می‌شود.

تنها واحد تولید پودر آلومینا در ایران، شرکت آلومینای ایران واقع در استان خراسان شمالی (شهرستان جاجرم) است که ظرفیت تولید  250.000 تن در سال پودر آلومینا به روش” بایر “را دارد. این واحد در سال  1396بیش از  408.000 تن هیدرات آلومینیم و حدود  240.000 تن پودر آلومینا تولید کرده است. پودر آلومینای تولیدی این واحد در حال حاضر حدود  35درصد از نیاز کشور را تأمین می کند. بخش کوچکی از آلومینای تولید شده در این واحد (حدود  10هزار تن) به صورت خرده فروشی برای صنایع پایین دستی (نسوز، پایه کاتالیست و …) مصرف می شود. طرح دیگری برای تولید آلومینا از بوکسیت در کشور تعریف نشده است.

یکی دیگر از طرحهای نیمه تمام سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران طرح تولید آلومینا از نفلین سینیت در استان آذربایجان شرقی است که البته در لیست طرحهای اولویت دار و نیمه تمام ایمیدرو که قرار است تا سال  1400به بهره برداری برسند قرار نگرفته است]16[. درخصوص طرح نفلین سینیت سراب، طرح توجیهی فنی -اقتصادی این پروژه برای فرآوری 6 – 7 میلیون تن خاک معدنی و تولید محصولات زیر تدوین شده است:

    انواع سیمان و کلینکر ( 4-3 میلیون تن در سال)

    انواع نمک های کربناتی سدیم و پتاسیم ( 160هزار تن در سال)

    پودر آلومینا ( 200هزار تن در سال)

تکنولوژی این طرح روسی بوده و تاکنون همکاری لازم برای انتقال دانش فنی آن انجام نشده است. در دهه  70 یک واحد نیمه صنعتی در آذرشهر تبریز راه اندازی شده و تاکنون حدود  12/5 میلیون دلار برای آن هزینه شده است. در حال حاضر این واحد نیمه صنعتی با تغییر برخی پارامترها به میزان 1 تن در روز بوهمیت تولید میکند که در تولید پایه کاتالیست کاربرد دارد و دانش فنی تولید پودر آلومینا  آن هنوز کامل نشده است. یک شرکت بین المللی نیز مبلغ  1میلیارد و هشتصد میلیون دلار برای طراحی و اجرای این کارخانه پیشنهاد کرده است اما درنهایت طرح توجیهی این پروژه در سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران با هزینه سرمایه گذاری  1میلیارد و چهارصد میلیون دلار تدوین شده و با فرض تولید و فروش همه محصولات مذکور، نرخ بازگشت سرمایه پایینی دارد که از نظر اقتصادی توجیه پذیر نیست. همچنین در صورت راه اندازی این طرح حدود  200 هزار تن آلومینا تولید خواهد شد که تنها 35 درصد نیاز کنونی کشور را تأمین خواهد کرد همچنین به دلیل اشباع بازار داخلی کشور از نظر نیاز به سیمان (پاورقی ایجاد ظرفیت جدید برای تولید سیمان در کشور به دلیل اشباع بازار داخلی و چالش های ایجاد شده برای صادرات فاقد توجیه بوده و تنها در صورتی امکان رقابت وجود خواهد داشت که واحدهایی برای تولید سیمان های خاص و با ارزش افزوده بالا راه اندازی شوند) و نبود بازار جهانی برای نمک های تولیدی این واحد، به نظر می رسد بازاریابی و فروش محصولات تولیدی در این کارخانه با چالشهای جدی روبه رو شود. طرح نفلین سینیت سراب برای تولید با ظرفیت ذکر شده، حدود 6 میلیون مترمکعب در سال آب نیاز دارد که حجم بسیار زیادی است. در سالهای اخیر ایمیدرو به تأمین زیرساخت های طرح نفلین سینیت سراب اقدام کرده است به طوری که آب، برق و گاز آن تأمین شده است]16[. تأمین ماده اولیه به عنوان اولین حلقه از زنجیره ارزش آلومینیم در ایران با چالش های جدی روبه رو است. با توجه به ظرفیت وسیع مواد رسی در کشور تولید آلومینا از رس ها باید مورد بررسی قرار گیرد و به عنوان اولویت های پژوهشی و اجرایی پیشنهاد می گردد راهکارهای عمده تأمین ماده اولیه تولید آلومینیم در ایران در جدول ذیل جمع بندی شده است.

راهکارهای عمده تأمین ماده اولیه تولید آلومینیم در ایران

ماده-اولیه-تولید-الومینیوم-در-ایران

ذخایر بوکسیت دنیا

بوکسیت در مناطق مختلفی از دنیا یافت می‌شود اما مقدار آن در پانزده کشور قابل‌توجه‌تر می‌باشد، این کشورها شامل آمریکا، گینه، استرالیا، ویتنام، هند، جامائیکا، برزیل، غنا، چین، یونان، سورینام، سریلانکا، قزاقستان، ونزوئلا و روسیه است[4].

در ماه نوامبر سال ۲۰۱۰، نگوین تان دونگ نخست‌وزیر ویتنام، اعلام کرد که منابع بوکسیت ویتنام به مجموع ۱۱۰۰۰ میلیون تن (۱۱ تریلیون کیلوگرم) می‌رسد که بزرگترین منبع بوکسیت در جهان می‌باشد[4]. بر اساس اعلام سازمان های بین المللی[5]، مجموع ذخایر قطعی بوکسیت و آلومینا (اکسید آلومینیم) در جهان در سال 2017 حدود 30 میلیارد تن برآورد شده است که بخش عمده آن در کشور گینه قرار دارد. ذخایر بوکسیت و آلومینا در گینه 7400 میلیون تن (معادل با 25 درصد از کل ذخیره جهان) تخمین زده شده است و پس از آن کشورهای استرالیا و ویتنام به ترتیب با 6000 و 3700 میلیون تن در رتبه دوم و سوم قرار دارند.

ذخایر بوکسیت دنیا

همچنین مجموع ذخایر احتمالی بوکسیت (به تنهایی) در جهان حدود 55 تا 75 میلیارد تن تخمین زده شده است که بخش عمده آن در کشورهای آفریقاست. ذخایر بوکسیت در قاره آفریقا  17.6 میلیارد تن (معادل با 32 درصد از کل ذخیره جهان) برآورد شده و پس از آن کشورهای اقیانوسیه و آمریکای جنوبی به ترتیب با 12.7 و 11.6 میلیارد تن در رده های بعدی قرار دارند[5].ذخیره قطعی معادن بوکسیت در ایران 22 میلیون تن اعلام شده است[6]

میزان و سهم مناطق از ذخایر احتمالی بوکسیت در جهان

ذخایر آلومینیم در ایران

سنگ معدن بوکسیت مهمترین ماده معدنی حاوی آلومینیم است که پس از فرآوری به پودر آلومینا تبدیل شده و در فرایند الکترولیز به عنوان ماده اولیه اصلی برای تولید آلومینیم خالص مورد استفاده قرار میگیرد. ایران از نظر ذخایر بوکسیت کشوری غنی محسوب نمی شود و میزان ذخایر قطعی بوکسیت با عیار قابل قبول (بیش از  45درصد وزنی اکسید آلومینیم) حدود  22میلیون تن است. در جدول زیر مهمترین معادن بوکسیت کشور نشان داده شده است.

معادن عمده بوکسیت ایران

محدوده های معدنی سیاه رودبار، شیرین آباد و افرا تخته در استان گلستان در گذشته به نام شرکت آلومینای ایران ثبت شده اند و در حال حاضر در حال اکتشاف هستند. معادنی در استان کرمان، یزد و کهگیلویه و بویراحمد نیز در حال اکتشاف توسط شرکت آلومینای ایران هستند که درمجموع میزان ذخیره زمین شناسی (احتمالی) معادن کشور را میتوان تا  35میلیون تن تخمین زد. از معادن بوکسیت کم عیار (با میزان اکسید آلومینیم 25-35 درصد وزنی) نیز میتوان با استفاده از فناوری های جدید جهت تولید آلومینا بهره برداری کرد

که نیاز به سرمایه گذاری برای کسب دانش فنی و طراحی مهندسی خط تولید وجود دارد. شرکت آلومینای ایران در سال 1396بیش از  796.000 تن بوکسیت از معادن در اختیار این شرکت استخراج کرده است.

سهم استان ها از ذخایر بوکسیت در کشور

در کنار معادن بوکسیت، معادن نفلین سینیت نیز که سنگ معدن کم عیار محسوب می شود در ایران وجود دارد. معادن نفلین سینیت عمدتا  در استان آذربایجان شرقی قرار داشته و ذخیرهای بیش از 1 میلیارد تن دارد. معدن بوکسیت گینه که در اجاره 99 ساله ایران قرار دارد و سالیانه حدود  1میلیون دلار برای آن هزینه می شود، فاصله حدود 340 کیلومتری با دریا داشته و زیرساخت های کافی برای بهره برداری از آن فراهم نیست. به دلیل اکتشاف یک معدن بزرگ سنگ آهن در این منطقه، زیرساخت های مورد نیاز در حال راه اندازی است که در بلند مدت می تواند به عنوان یکی از مهمترین منابع تأمین بوکسیت برای کشور باشد. ذخیره معدن بوکسیت گینه حدود 600 میلیون تن است.

معادن بوکسیت در ایران

در ایران ذخایر متعددی از بوکسیت با مشخصات مختلف و متغیر وجود دارد، اما به طور تقریبی بیشتر آنها از نوع کانسارهای کارستی هستند. این ذخایر از نوع مدیترانه‌ای با ترکیب کانی‌شناسی دیاسپور ـ بوهمیت است و در مناطق ایران مرکزی، البرز و زاگرس جای گرفته‌اند. کانسارهای بوکسیت یزد که در شمال و غرب این منطقه وجود دارند از جمله کانسارهای منطقه ایران مرکزی هستند. در شمال یزد، مناطق «دشت ده» و «چک‌چک» و در غرب آن در محدوده‌های «نصرآباد» تا «صدرآباد»، «گانو» و «سرفاریابگ» کانسارهای بوکسیت مشاهده شده است. میزان ذخیره بوکسیت کانسار منطقه «صدرآباد» حدود ۲/۵ میلیون تن بوکسیت با عیار ۴۸ درصد تخمین زده شده است. از دیگر معادن فعال بوکسیت در کشور معادن «شاه بلاغی»، «گوش‌کمر»، «بیگلر»، «جمال‌الدین»، «زان»، «سفیدکمر»، «قشلاق»، «مغدون» و «جاجرم» در استان های تهران، یزد، قزوین، کهگیلویه و بویراحمد، گلستان و خراسان‌ شمالی قابل ذکر می باشد.

عمده‌ترین معادن بوکسیت کشور در سال ۱۳۴۷ ضمن پی‌جویی زغال‌سنگ از سوی زمین‌شناسان شرکت زغال‌سنگ البرز شرقی، در منطقه جاجرم با ۱۰ میلیون تن ذخیره شناسایی و گزارش شد. این واحد که کانسار بوکسیت جاجرم را تشکیل داده، روی سنگ‌های دولومیتی سازند الیکا و زیر شیل‌ها و ماسه‌سنگ‌های سازند شمشک قرار گرفته است. واحد بوکسیت کانسار جاجرم ساختار لایه‌ای غالب داشته که در آن عدسی‌های بوکسیت نیز تشکیل شده‌اند. امتداد تقریبی آن شرقی- غربی و بیش از ۱۲ کیلومتر گسترش دارد که در شرق با یک زون برشی محدود شده است. به طرف غرب و جنوب‌ غرب، بوکسیت به‌وسیله نهشته‌های آبرفتی پوشیده می‌شود.

معادن بزرگ تولید کننده بوکسیت در ایران

تولید بوکسیت در جهان

بر اساس گزارش های ارائه شده موسسه بین المللی آلومینیم در سال 2020 چین با تولید 3.280 هزار تن بزرگرترین تولید کننده بوکسیت دنیا می باشد. پس از آن کشورهای عضو شورای همکاری خلیج فارس با 490 هزار تن در رتبه دوم می باشند.

میزان و سهم کشورها از تولیدات بوکسیت در جهان

تولید بوکسیت در ایران

تولید بوکسیت در ایران در دوره مورد بررسی (2010-2019) از 303 هزار تن در ابتدای دوره به 233.83 هزار تن در انتهای آن رسیده است. متناسب با تغییرات رخ داده در روند تولید، سهم ایران از تولیدات بوکسیت در جهان نیز متغیر بوده و به خصوص از سال 2012 سیر نزولی طی کرده است.

روند تولید بوکسیت در ایران و سهم از تولیدات جهان در بازه زمانی 10 ساله

استان سمنان با بیش از 467 هزار تن تولید بوکسیت و سهم 45 درصدی در رتبه نخست در بین سایر استان ها قرار گرفته و استان های خراسان شمالی و قزوین به ترتیب با  249 و 125 هزار تن در رتبه های دوم و سوم جای گرفته اند. نکته قابل تامل سهم بسیار پایین استان خراسان شمالی در تولید بوکسیت با توجه به ذخیره بالای بوکسیت این استان نسبت به سایر استان ها است (سهم 56 درصدی استان خراسان شمالی از ذخایر بوکسیت در مقابل سهم 24 درصدی از تولید این ماده معدنی در کشور)

سهم از تولیدات بوکسیت در استان های کشور

تولید آلومینا دنیا

بررسی وضعیت تولید آلومینیم دنیا نشان میدهد در سال  2020. کشورهای چین، استرالیا و آمریکای شمالی بالاترین میزان تولید را به خود اختصاص داده اند. چین با تولید6.240 هزار تن بازیگر اصلی تولید آلومینا در دنیاست.

در ذیل نقشه پراکندگی تولید آلومینای دنیا به تفکیک منطقه آمده است

جانمایی تولید آلومینا در دنیا

تولید آلومینا در ایران

تولید آلومینا در ایران در فاصله سال های 1384 تا 1398 روند افزایشی داشته و از 130 هزار تن در سال 1384 به 233 هزار تن در سال 1398 رسیده است. بیشترین میزان رشد در این دوره مربوط به سال های 1393 است که 251 هزار تن افزایش یافته است. اما متاسفانه تولید آلومینا با کاهش چشمگیری در سال 1399 به 139 هزار تن رسیده است.

روند تولید آلومینا در ایران

نقش چین در تولید آلومینیم

بررسی روند بلندمدت تولید آلومینیم در جهان نشان میدهد که عرضه کننده اصلی این بازار کشور چین است و با ثابت بودن تقاضای بازار در صورتی که عرضه چین دچار تغییر شود قیمت محصولات در این بازار تحت تأثیر قرار میگیرد. بنابراین چین مهمترین و اثرگذارترین بازیگر این بازار است. نمودار زیر به خوبی روند رشد بلندمدت تولید آلومینیم برای کشور چین و سایر کشورها را مربوط به سال های2010 تا 2017 نشان می دهد.

تولید آلومینیم در سال های 2009-2017

براساس آمار و مطالعات موجود، میزان انباشت سرمایه در کشورهای جهان به غیر از چین همواره کاهش داشته است. همانگونه که از نمودار  بالا مشخص است، چین در سال 2018 با 12 میلیون تن، تقریبا  دو برابر کشورهای دیگر انباشت سرمایه داشته به طوری که از  27درصد سال  2017به میزان  33درصد در سال  2018 رسیده است. این آمار تأییدکننده این ادعاست که تولیدکننده اصلی این بازار در آینده چین خواهد بود و سیاست های سمت عرضه این کشور تأثیر چشمگیری بر بازار آلومینیم خواهد گذاشت] 28[.

تولیدات شمش آلومینیم ایران

پودر آلومینا به عنوان ماده اولیه اصلی در فرایند “هال ـ هرولت” مورد استفاده قرار می گیرد. در این فرایند مذاب آلومینیوم به روش الکترولیز تولید می شود. درنهایت مذاب آلومینیم در واحد ذوب و ریخته گری به صورت شمش خالص یا آلیاژی تولید می شود. تولید آلومینیم در ایران با راه اندازی شرکت آلومینیم ایران (ایرالکو) در سال1351آغاز شد. واحدهای آلومینیم المهدی (1396) و هرمزال ( 1388) نیز در سال های بعد راه اندازی شدند. ظرفیت اسمی تولید کارخانه ایرالکو  200.000 تن در سال، کارخانه المهدی 110.000 تن در سال و کارخانه هرمزال 144.000 تن در سال است. یک واحد تولید شمش آلومینیم نیز در سال 1397در شرکت آلومینای ایران (جاجرم) راه اندازی شد که ظرفیت تولید 40.000 تن در سال دارد. بنابراین واحدهای در حال فعالیت کشور درمجموع ظرفیت اسمی تولید  500.000 تن آلومینیم دارند. سه فاز شرکت صنایع آلومینیم جنوب (سالکو) نیز در حال ساخت و راه اندازی است که پیش بینی می شود فاز اول آن با ظرفیت  300.000 تن در سال، تا سال  1399به بهره برداری برسد.

تولید شمش آلومینیم در ایران

براساس چشم انداز افق 1404 ایران (برنامه راهبردی وزارت صمت) ظرفیت تولید آلومینیم 1200 هزار تن خواهد بود که در صورت راه اندازی فازهای 2 و 3 سالکو (آلومینیم جنوب)  به ظرفیت تولید 1/5 میلیون تن آلومینیم خ. جدول زیر تصویری از واحدهای فعال و طرح های در دست اجرای آلومینیم کشور را نشان می دهد.

واحدهای فعال و طرح های در دست اجرای آلومینیم کشور

صنعت آلومینیم به انرژی بسته بندی شده یا انرژی جامد معروف است، درواقع تولید و صادرات آلومینیم مانند تولید و صادرات انرژی است. با وجود پیشرفت هایی که در جهان درباره تکنولوژی تولید صورت گرفته، درحال حاضر توانسته اند مصرف انرژی را تا  13/5 کیلووات ساعت برای هـر کیلو کاهش دهند. به این دلیل در کشورهایی که صنعتی شدن را در رأس برنامه هـای توسـعه خـود قرار داده اند، تمهیداتی برای کاهش مصرف انرژی از یک طرف و بهینه سـازی تکنولـوژی و کـاهش هزینه های فروش هر کیلووات ساعت بـرق مصـرفی از طـرف دیگـر بـرای حمایـت از صـنایعی کـه مصرف برق زیاد دارند به منظور افزایش قدرت رقابت پذیری در نظر گرفته می شود. متوسط مصرف انرژی برای تولید هر کیلوگرم آلومینیم در دنیا 15/1کیلووات سـاعت اسـت. در بعضی از کشورها با وجود عمر بالای کارخانه و تجهیزات، بهینه سازی در میزان مصرف انرژی به عمل آمده و آن را کاهش داده اند. بنابراین یکی دیگر از چالش های اساسی توسعه صنعت آلومینیم در کشور تأمین انرژی اصلی مصرفی این واحدها یعنی انرژی الکتریکی است. در صنعت آلومینیم نوع تکنولوژی، عامل مهم در کاهش مصرف انرژی، افزایش بـازدهی و کـاهش هزینه های تولید و رفع مسائل زیست محیطی است. تقریبا تمام آلومینیم اولیه جهان با فرایند الکترولیز تولید می شود. تمام تحولات تکنولوژی دنیا در صنعت آلومینیم برای کاهش مصـرف مـواد اولیه، انرژی برق، کاهش نیروی انسانی، افزایش راندمان و بهبود فرایندهای کنترل آلودگی است. فرایندهای تولید شمش آلومینیم موجود در کشور، در چهار گروه به شرح زیر دسته بندی می شوند:

    فرایند با تکنولوژی 70 کیلو آمپر

    فرایند با تکنولوژی 170 کیلو آمپر

    فرایند با تکنولوژی 200 کیلو آمپر

    فرایند با تکنولوژی 400 کیلو آمپر (تنها آلومینیم جنوب که در حال راه اندازی است، دارای این تکنولوژی است.)

سهم منابع مختلف در تأمین انرژی الکتریکی مورد نیاز در صنعت آلومینیم

واحدهای ذوب آلومینیم منطقه خاورمیانه عمدتا  از نیروگاه های سیکل ترکیبی که بازدهی بسیار بیشتری در قیاس با نیروگاه های گازی سنتی دارند، برای تأمین انرژی خود استفاده می کنند. این امر در کنار استفاده از به روزترین تکنولوژی های تولید آلومینیم سبب مصرف انرژی پایین این منطقه برای تولید هر واحد آلومینیم شده است. جدول زیر، تکنولوژی و ظرفیت تولید واحدهای ذوب آلومینیم حوزه خلیج فارس را با هم مقایسه می کند.

تکنولوژی و ظرفیت تولید واحدهای ذوب آلومینیم حوزه خلیج فارس

در میان تکنولوژیهای مشخص شده در جدول، تکنولوژی  DXدر حال حاضر در انحصار شرکت  EGAامارات متحده عربی است. تکنولوژی های  APو سری   HALنیز به ترتیب در انحصار شرکت های اروپایی ریوتینتو و هیدرو هستند. با توجه به نوع تکنولوژی مورد استفاده در واحدهای تولیدی آلومینیم ذکر شده در جدول و همچنین نحوه عملکرد آنها در نمودار زیر میزان مصرف انرژی برای تولید هر کیلوگرم آلومینیم با یکدیگر مقایسه شده است. شکل  زیر نیز متوسط مصرف انرژی الکتریکی برای تولید هر تن آلومینیم را در نقاط مختلف دنیا با یکدیگر مقایسه کرده است. همانطور که مشخص است، متوسط مصرف انرژی الکتریکی در دنیا برای تولید هر تن آلومینیم،  14154کیلووات ساعت بر تن است.

میزان مصرف انرژی بین کارخانجات آلومینیم حوزه خلیج فارس

در تکنولـوژی جدیـد بـا نصـب تجهیـزات کنتـرل آلـودگی و درپوش گذاری دیـگ هـای احیـا و سیستم های کنترل مکانیزه، از آلودگی زیست محیطـی ایـن صـنعت جلـوگیری مـی شـود. تکنولـوژی کارخانه ایرالکو (خـط قـدیم) دارای بـازدهی جریـان بـرق پـایین، مصـرف انـرژی بـالا و مشـکلات زیست محیطی است و به همین دلیل تکنولوژی جدید ( 200کیلوآمپر  (NFCاز چـین خریـداری و ساخت شده است.

در ایران میانگین مصـرف انـرژی 16/5 کیلـووات سـاعت بر کیلوگرم آلومینیم تولیدی اسـت، کـه بـه اصـلاح سـاختار کارخانجات موجود برای کاهش مصرف از یک طرف و تجدیدنظر در قیمت فروش برق صـنعتی از طـرف دیگـر نیاز دارد. تولیـد بـرق ارزان قیمـت بـا اسـتفاده از منـابع گـاز طبیعـی در کشـور از جملـه چالش هایی است که نیاز به برنامه ریزی دارد. بنابراین همانطور که در قانون برنامه ششم توسعه کشور دولت مکلف به اصلاح قیمت حامل های انرژی شده است، این اختیار برای دولت وجود دارد که با اصلاح برنامه ریزی شده قیمت حامل های انرژی، صنایع انرژی بر را در جهت افزایش بهره  وری سوق دهد. راهکارهای فنی زیر برای بهینه سازی مصرف انرژی در این صنعت ارائه شده است:

    تنظیم میزان سوخت و هوا در مشعل کوره ها

    کنترل دمای کوره با استفاده از نصب ترموستات در کوره

    بازیافت حرارت از گازهای خروجی دیزل ژنراتور

    عایق کاری مناسب لوله های بخار و آب داغ

    جایگزینی کوره های القایی و المنتی به کوره های حرارتی

    استفاده از موتورهای الکتریکی با بازدهی بالا و متناسب با بار

    تدوین برنامه منظم تعمیرات و نگهداری دستگاه ها

    پیش گرمایش مواد و ضایعات ورودی به کوره ذوب با استفاده از گازهای خروجی

    بازیافت حرارت گازهای داغ خروجی از دودکش کوره ذوب به منظور تهیه آب گرم و پیش گرمایش هوای احتراقی

    کنترل دمای ذوب در کوره های ذوب

    انتخاب بهینه دبی هوای ورودی به کوره های ذوب

    طراحی مکش طبیعی گازهای خروجی حاصل از احتراق

    تبدیل کوره های پیش گرم قالب الکتریکی به حرارتی

    تبدیل کوره های پیش گرم بیلت الکتریکی به حرارتی

    عایق بندی جداره و درب کوره های پیش گرم بیلت

    بازیافت حرارت از گازهای خروجی کوره های پیش گرم و عملیات حرارتی و نصب پیش گرمکن هوای احتراق

    افزایش کیفیت و طراحی مناسب قالب های اکستروژن

    استفاده از الکتروموتورهای با بازدهی بالا

    راه اندازی سیستم تولید ترکیبی برق و گرما (CHP) به منظور تأمین برق و بخار مورد نیاز

    تولید برق از حرارت مازاد دودکش کوره ها

تولید محصولات میانی

براساس مطالعات انجام شده محصولاتی نظیر براده، آلیاژ، تی سی، بیلت و آلومینیم خالص در کارخانه جات تولید می شود. نمودار ذیل نمونه ای از تولیدات کارخانه ایرالکو بین سال های 1392 تا 1396 را نشان می دهد.

روند تولید محصولات شرکت ایرالکو در سال های 1392-1396

بازیافت آلومینیم

بازیافت آلومینیم فرایندی است که در آن پسماندها و ضایعات در زنجیره ارزش آلومینیم را میتوان در محصولات جدید مورد استفاده مجدد قرار داد. این فرایند به مراتب ارزانتر از استخراج آلومینیم جدید از طریق عمل الکترولیز اکسید آلومینیم است که ابتدا باید سنگ معدن بوکسیت از معادن استخراج شود و پس از آن با استفاده از فرایند “بایر” تصفیه شده و مورد استفاده قرار گیرد. بازیافت ضایعات آلومینیم تنها نیاز به 5 درصد از انرژی تولید آلومینیم جدید را دارد. به همین دلیل، حدود 31درصد از تمام آلومینیم تولید شده در ایالات متحده آمریکا از قراضه بازیافت می شود. بزرگترین بخش ضایعات آلومینیم فراوری شده در ظروف نوشیدنی استفاده می شود و بیشتر آن دوباره به قوطی های آلومینیمی تبدیل می شود. جایگزین کردن حتی بخش کوچکی از آلومینیم اولیه در آلیاژهای کارپذیر به وسیله قراضه های بی ارزش (که معمولا  این قراضه ها دارای ناخالصی های مختلف غیرفلزی هستند) بدون اینکه این ناخالصی ها تأثیری در کیفیت آلیاژ بگذارد، از نقطه نظر متالورژی بسیار با ارزش است. بازیافت آلومینیم بسیاری از مزایای زیست محیطی، اقتصادی و اجتماعی را فراهم می کند این فرایند موجب ذخیره کردن انرژی، زمان، کاهش هزینه ها و حفظ منابع طبیعی ارزشمند می شود. آلومینیم اولیه از معادن بوکسیت و آلومینیم ثانویه از قراضه های آلومینیم تولید میشود. حجم زیاد قراضه های آلومینیم همواره انگیزهای برای بازیافت آن بوده است و از منظر بُعد اقتصادی، نگرانی های زیست محیطی، وظایف اجتماعی و حفظ ذخایر آلومینیم در قرن اخیر مزید بر علت شده است[20].

در سال1990 میلادی میزان تولید جهانی آلومینیم حدود  28میلیون تن بود که تنها 8 میلیون تن از بازیافت قراضه ها تولید می شد. پیش بینی می شود در سال 2020 میلادی نیاز به آلومینیم به 97 میلیون تن افزایش یابد که 31 میلیون تن از بازیابی قراضه ها تأمین خواهد شد. قراضه های آلومینیم در هر نقطه از کره خاکی جمع آوری شده و در بسیاری از کشورهای دنیا امکان بازیافت آن وجود دارد اما اروپا، آمریکای شمالی و ژاپن در این حوزه پیشرو هستند. آمریکای لاتین، خاورمیانه، اقیانوسیه و آفریقا روی تولید آلومینیم اولیه تمرکز دارند و بازیافت پسماندها در این مناطق نقش کمرنگ تری دارند. گفتنی است در برخی از کشورها نظیر استرالیا و کانادا، بخش بسیاری از قراضه های آلومینیمی به سایر کشورهای پیشتاز در صنعت بازیافت، صادر می شود

سهم تولیدکنندگان بوکسیت، آلومینا، آلومینیم اولیه و آلومینیم ثانویه در جهان

توزیع واحدهای بازیافت آلومینیم در جهان

مقایسه صادرات آلومینیم در دنیا

کشورهای نشان داده شده در نمودار زیر، 90 درصد صادرات آلومینیم جهان را به خود اختصاص داده اند؛ یعنی سه چهارم کل صادرات این فلز با ارزش متعلق به کشورهای کانادا، هلند، نروژ، هند، ایسلند، قطر، آمریکا و چین بوده است. همانگونه که مشخص است کانادا با داشتن سهم 11/3 درصدی از کل صادرات، بیشترین میزان را به خود اختصاص داده است. هلند و نروژ نیز با سهمی برابر یعنی10/1درصد، در جایگاه دوم و سوم قرار گرفته اند.

سهم صادرکنندگان عمده آلومینیم در دنیا

بررسی سایر آمارها در حوزه صادرات آلومینیم نشان میدهند که کشورهای بحرین (رشد 474/1درصدی)، امارات (رشد  262/5 درصدی)، عربستان سعودی (رشد  240/7درصدی) و هند با (رشد 157/2درصدی) بیشترین نرخ رشد صادرات را از سال 2013 داشته اند.

صادرات آلومینیم ایران

مجموع صادرات ایران در سال 2017، 365 میلیون دلار بوده است ]26[ که در زنجیره ارزش آلومینیم محصول عمده صادراتی، شمش آلومینیم خالص (غیرممزوج) با کد تعرفه 76011000 است که بیشتر صادرات آن به کشورهایی چون هند، تایوان، ترکیه و امارات است. بخشی از شمش آلومینیمی که به هند صادر می شود به منظور تهاتر آن با پودر آلومینا است.

مقاصد صادراتی آلومینیم به صورت کارنشده غیرممزوج (خالص) با کد تعرفه 7601100

مقایسه واردات آلومینیم در جهان

براساس آمارهای اعلامی ارزش دلاری واردات کل جهان در سال 2017 معادل 176/2 میلیارد دلار بوده است که کشورهای آمریکا و آلمان هم مانند سال 2016 بالاترین سهم را از کل واردات جهان داشته اند. به طوری که برای سالهای 2016و  2017 میزان ارزش دلاری واردات آلومینیم برای کشور آمریکا از 8/16 میلیارد دلار به  23/4میلیارد دلار رسیده است البته سهم این کشور از کل واردات جهان از  17/6 درصد سال 2016 به  13/3 درصد در سال 2017رسیده است. انتظار بر این است که با وضع تعرفه های جدید بر واردات این صنعت و همچنین افزایش ظرفیت در تولیدات داخلی، روند واردات آلومینیم برای این کشور طی سالهای پیش رو کاهشی باشد.

سهم واردکنندگان عمده آلومینیم در دنیا

بررسی واردات آلومینیم در آسیا

آمارها نشان می دهد که کشورهای آسیایی در سال 2017 وارداتی به ارزش 43/4 میلیارد دلار داشته اند که به صورتی ارزشی، سهمی برابر با 25 درصد از کل ارزش واردات جهان را نشان می دهد. همانگونه که از نمودار زیر مشخص است، کشورهای ژاپن، چین، ویتنام و کره جنوبی، بالاترین میزان واردات را از نظر ارزش دلاری به خود اختصاص داده اند.

توزیع واردات آلومینیم در کشورهای آسیایی

صنعت آلومینیم در خاورمیانه

برای سال های متمادی اقتصاد کشورهای خاورمیانه با صنعت نفت عجین شده است. با این حال، در دهه  گذشته، به دنبال تنوع اقتصادی، منطقه بر بخش های غیرنفتی متمرکز شده است. صنعت آلومینیم یکی از این صنایع است. آلومینیم با حضور تعدادی از بازیگران بزرگ این صنعت که دارای رقابت جهانی هستند، به ویژه اعضای شورای همکاری خلیج فارس، به صنعتی چند میلیارد دلاری در خاورمیانه تبدیل شده است. تولید آلومینیم کشورهای عضو شورای همکاری خلیج فارس (عربستان سعودی، امارات متحده عربی، بحرین، عمان و قطر) 10درصد کل تولید جهانی را تشکیل می دهد که40 درصد از کل تولید آلومینیم منطقه توسط صنایع پایین دست آن مورد استفاده قرار میگیرد و60 درصد دیگر به سراسر جهان صادر می شود. امارات متحده عربی بزرگترین تولیدکننده آلومینیم خاورمیانه است که سرمایه گذاری به میزان 22 میلیارد دلار در این صنعت انجام داده است. صنایع آلومینیم در خاورمیانه با گسترش دامنه و امکانات خود، به افزایش تجارت خارجی، ایجاد اشتغال بیشتر و گسترش اقتصاد منطقه ای کمک کرده است. امارات متحده عربی در سال 2017 نسبت به سال 2016رشدی به میزان 4 درصد را تجربه کرده است و از محدود کشورهای دنیاست که همه ظرفیت تولیدی خود را به کار گرفته است. سهم این کشور از کل تولیدات جهانی آلومینیم 4/3 درصد است که در میان کشورهای تولیدکننده آلومینیم بعد از سه کشور چین، روسیه و کانادا در مقام چهارم جهان قرار گرفته است. آمارهای کشورهای خاورمیانه نشان می دهند که این منطقه در مجموعه وارداتی به ارزش 4/7 میلیارد دلار داشته اند که در این بین کشورهای عربستان سعودی و امارات متحده بالاترین میزان واردات را به خود اختصاص داده اند

سهم کشورهای منطقه در واردات آلومینیم

رهبران صنعتی شورای هماهنگی خلیج فارس دائما در حال شناسایی فرصت هایی برای ورود به بازارهای جدید و معرفی محصولات آلومینیمی هستند. عوامل متعددی در رشد این صنعت در خاورمیانه با توجه به رقابت جهانی وجود دارد:

    طیف وسیعی از صنایع مانند ساخت وساز، حمل ونقل، هوافضا، حمل ونقل هوایی، بسته بندی و سایر صنایع در منطقه در حال رشد است که همگی به نوعی از فلز آلومینیم استفاده می کنند.

    منطقه خاورمیانه نسبت به سایر کشورهای جهان از مزیت رقابتی ذخایر عظیم مواد خام و انرژی ارزان (برق و گاز طبیعی) برخوردار است.

    منطقه خاورمیانه از زیرساخت های لازم برای حمل ونقل و تجارت برخوردار است.

    خاورمیانه دارای معادن ماده اولیه تولید آلومینیم است که از فناوری های پیچیده و پیش رو استفاده می کنند که نتیجه آن کاهش مصرف انرژی، کاهش هزینه های تولید و انعطاف پذیری قیمت ها در بازار جهانی است.

    وجود نیروی کار ماهر و ارزان

    وجود پتانسیل رشد اقتصادی و به تبع آن افزایش تقاضای اقتصادهای بزرگ خاورمیانه از طریق ارتقا چشم انداز تقاضای صنایع بالادست، پتانسیل رشد تقاضا برای آلومینیم را به وجود آورده است

واردات آلومینیم در ایران

ارزش واردات آلومینیم ایران در سال 2017 حدود 336 میلیون دلار بوده است ]26[ که کشورهای عمده زنجیره ارزش آلومینیم در نمودارهای زیر نشان داده شده است. عمده واردات پودر آلومینا از کشورهای هند، چین، استرالیا و سوئیس، عمده واردات آلومینیم خالص از امارات و هند و واردات آلومینیم آلیاژی نیز از کشورهای عراق و امارات انجام می شود.

مبادی واردات اکسید آلومینیم غیر از کوراندوم مصنوعی با کد تعرفه 2818200

صادرات و واردات آلومینا در سالهای 1380-1397 با کد تعرفه 2818200

مبادی واردات آلومینیم به صورت کارنشده غیرممزوج (خالص) با کد تعرفه 760110000

صادرات و واردات شمش آلومینیم خالص در سالهای 1380 -1397

مروری بر قیمت آلومینیم

در سال 1978 بورس فلزات لندن، قراردادهای آلومینیم اولیه را راه اندازی کرد. این رویداد به استقبال شرکت های تازه وارد به این صنعت منجر شد زیرا علاوه بر تولید و تحویل شمش به مشتریان ثابت خود، امکان فروش مازاد تولید در بازار براساس نرخ منصفانه بر مبنای قوانین عرضه و تقاضا برای این شرکت ها فراهم شد. تا قبل از شروع بحران مالی سال  2008میلادی، عملکرد انبارهای بورس فلزات لندن به صورت منطقی ادامه داشت و میزان موجودی آلومینیم آنها همواره کمتر از یک میلیون تن بود اما پس از بحران مالی به دلیل هزینه های پایین اجاره انبار، افزایش جذابیت های سرمایه گذاری این فلز و هزینه تمام شده بالا برای واحدهای ذوب، میزان موجودی انبارها با سرعت زیادی رو به افزایش گذاشت و به رقمی در حدود چهار میلیون تن رسید. در این زمان، فرایند ورود شمش به انبار، بسیار ساده تر از خروج و تحویل شمش بود؛ درضمن، قیمت آلومینیم اولیه بسیار پایین بود و در بسیاری موارد واحدهای ذوب، شمش را با نرخ هایی کمتر از هزینه تمام شده به فروش می رسید. با توجه به هزینه های پایین انبارداری، بسیاری از انبارها تصمیم گرفتند که فقط به میزان حداقل تناژ تحویلی که توسط بورس فلزات لندن تعیین شده بود، نسبت به فروش شمش اقدام کنند.

درحالی که میزان تقاضای بازار به طور روزافزون در حال افزایش بود، تعداد بسیار زیادی از واحدهای ذوب در سراسر جهان به دلیل هزینه های بالای تولید و قیمت انرژی و قوانین زیست محیطی و جریمه های آن، تعطیل شدند. در چنین شرایطی انبارها فقط با قیمت های بالاتر حاضر به عرضه مازاد می شدند که نتیجه آن رشد پریمیوم های[1] جهانی بود. در شرایط حاضر نیز تحولات سمت عرضه به خصوص در کشور چین و همچنین افزایش تعرفه ها میتوانند از دلایل افزایش سطح قیمت ها و رشد پریمیوم های جهانی به شمار بروند.

براساس برخی پیش بینی ها، متوسط قیمت آلومینیم از سال 2018 تا سال های 2025 میزانی بیش از مقدار متوسط آن برای سال های قبل از 2018 است. یکی از دلایل این روند را میتوان سیاست های سمت عرضه کشور چین به دلیل قوانین مرتبط با مسائل زیست محیطی و همچنین محدودیت  ها و هزینه های بالای تولید و انرژی در برخی کشورها عنوان کرد که سمت عرضه بازار را با محدودیت هایی مواجه خواهد ساخت. از طرفی چشم انداز سمت تقاضا در جهان برای آلومینیم به دلیل افزایش کارایی و استفاده آلومینیم در تولید کالاها، مثبت پیش بینی شده است، درنتیجه برآیند این دو نیرو می تواند در جهت افزایش قیمت ها عمل کند.

[1] پریمیوم، مازاد قیمت پرداختی بر نرخ بورس لندن است که شامل هزینه حمل، مالیات، هزینه انبارداری و صرفه اقتصادی آن است

روند تغییرات قیمت جهانی آلومینیم و پیشبینی قیمت در سال های آینده

تحولات قیمتی آلومینیم

در سال 2018 به دلیل جنگ تجاری میان آمریکا و سایر کشورها، قیمت فلزات از جمله آلومینیم تحت فشار و نوسان بوده است. تلاش های رئیس جمهور آمریکا برای کاهش کسری تجاری ایالات متحده و افزایش ظرفیت تولیدات داخلی، نگرانی از وضع تعرفه های جدید و یا افزایش آن، بالاتر رفته به طوری که حتی برخی کشورها شروع به جنگ تجاری با این کشور کرده اند. وجود عدم اطمینان به آینده، سرمایه گذاران و تولیدکنندگان این صنعت را دچار سردرگمی کرده است، به طوری که در سال 2018 قیمت فولاد و حق بیمه آلومینیم در ایالات متحده به دلیل تعرفه های وضع شده از سوی ترامپ، افزایش یافته است و همین موضوع می تواند تولیدات این بخش را با چالش مواجه سازد. براساس نظر برخی کارشناسان، تعرفه های 10درصدی برای آلومینیم صرفا  یک حمایت نمادین خواهد بود چراکه آنچه در بلند مدت تولیدات این بخش را تحت تأثیر خود قرار می دهد، عرضه انرژی برق و قیمت آلومینیم و پریمیوم قیمتی آن است.

تحریم شرکت روسال روسیه (دومین شرکت بزرگ آلومینیم جهان) همراه با اختلالات عرضه در کشور برزیل، قیمت آلومینا را در سال 2018 افزیش داده است به طوری که هر تن آلومینا به قیمتی معادل 800 دلار نیز معامله شده است. نتیجه این تغییر قیمت، افزایش هزینه های تولیدکنندگان از جمله آلومینا در خاک ایالات متحده بود و انگیزه هایی را برای شرکت هایی مانند آلکو (که تأمین کننده آلومینای خود نیز هستند) به وجود آورد تا به جای استفاده از آلومینا برای تولیدات خود، آن را در بازار آزاد به فروش برساند. نتیجه این افزایش قیمت ها کاهش تولید جهانی آلومینیم بود. با توجه به چشم انداز مثبت تقاضا به ویژه در بخش حمل ونقل و کاهش تولید در کشور چین به دلیل سیاست های زیست محیطی، به طوری که باید حداقل یک میلیون تن از تولید سالیانه خود را کاهش دهد میتوان انتظار افزایش سطح قیمت ها را برای آینده درنظر گرفت.

روند تغییرات قیمت آلومینیم در دنیا در بازه 2017-2019

مصرف جهانی آلومینیم

نگاهی به آمارهای تقاضای جهانی آلومینیم نشان میدهد که چین با سهمی 3/54 درصدی تا سال 2018، بیشترین سهم را از کل تقاضای جهانی آلومینیم به خود اختصاص داده است. بعد از آن، کشورهای اروپایی و سپس آسیایی بالاترین میزان تقاضا را برای این فلز با ارزش دارند.

تقاضای جهانی برای آلومینیم

براساس نتایج برخی آمارهای منتشر شده، سهم عمده مصرف آلومینیم جهان در سال 2013 و 2025 متعلق به کشور چین خواهد بود[24]. به طوری که سهم چین از 48 درصد سال 2013 به میزان 56 درصد در سال 2025 خواهد رسید. نمودار زیر نشان میدهد، مصرف کنندگان اصلی آلومینیم در جهان در سال های بین 2013 تا 2025 چه کشورهایی بوده اند و خواهند بود. براساس نتایج، پیش بینی میشود اروپا در سال2025 حدود 12 درصد از مصرف آلومینیم جهان را به خود اختصاص دهد، درصدی که نسبت به سال 2013 کاهش 4 درصدی را نشان می دهد. این درحالی است که تقاضای کشور چین، آسیا، اقیانوسیه و آمریکای لاتین برای مصرف آلومینیم افزایشی خواهد بود که این میتواند به دلیل وجود ظرفیت های رشد اقتصادی برای این کشورها و به تبع آن افزایش تقاضا برای آلومینیم در سال های آینده باشد.

سهم تقاضای آلومینیم مناطق

با نگاهی به آمار موارد مصرف آلومینیم میتوان گفت که بخش ساخت وساز، حمل ونقل و صنایع برق از مهمترین بخش های تقاضا کننده برای مصرف و به نوعی نیروی محرک تقاضای جهانی برای آلومینیم هستند. به طوری که این بخش ها به ترتیب سهمی به میزان 26 ، 26 و 14 درصد را به خود اختصاص داده اند.

 

موارد مصرف آلومینیم دنیا در سال 2017

براساس برخی مطالعات صورت گرفته از سوی نهادهای معتبر در جهت تخمین میزان تقاضای بخش های مختلف برای آلومینیم میتوان گفت که صنعت خودرو، نیروی محرکه بخش تقاضا تا چشم انداز سال 2021 خواهد بود که البته دور از انتظار نیست، چرا که امروزه با وجود رقابت های جهانی، تولیدکنندگان خودرو با رقابت های جدیدی مواجه شده اند، تولیدات آنها باید آلودگی کمتری ایجاد کند و به سادگی مجددا به چرخه تولید بازگردند، بدون اینکه امنیت و راحتی آن کاهش یابد. همچنین روند تولیدات باید با افزایش کارایی خودرو و کاهش هزینه های جاری همراه باشد. چرا که براساس آمارها هر100 کیلوگرم کاهش وزن، سبب می شود که سوخت مصرفی به میزان 6/0 لیتر در هر 100 کیلومتر کاهش یابد. آلومینیم عامل اساسی برای کاهش وزن است. این کاهش وزن باعث افزایش بهره وری و مصرف کمتر سوخت در خودرو شده است.

پیش بینی روند مصارف آلومینیم تا سال 2021

تعادل بازار جهانی

براساس گزارش آلکوا، کشور چین به دلیل مسائل زیست محیطی و آلودگی به دنبال کاهش ظرفیت های آلاینده است و دولت این کشور در این راه اقدامات جدی انجام داده است. همچنین براساس این گزارش، کشورهای آسیایی، مازاد عرضه خود را از 5/1 به 7/1 میلیون تن در سال 2018 خواهند رساند. هرچند اثر کاهش ظرفیت چین مهم خواهد بود اما تولیدات این کشور در سالهای گذشته روندی افزایشی هرچند ناچیز داشته است که همین میزان رشد، برای رشد سالیانه 5/4 درصد صادرات این کشور کافی بوده است. با وجود کاهش ظرفیت های آلاینده در برخی شهرهای کوچک چین، گزارش ها حاکی از ایجاد ظرفیت در شهرهای مختلف دیگر است، به طوری که براساس گزارشی از رویترز به نقل از تحلیلگران بی نام، تولید آلومینیم چین در ماه دسامبر در مقایسه با نوامبر رشد داشته است و دلیل این رشد ایجاد ظرفیتهای جدید ذوب در استان جنوبی گوانجی و مغولستان توسط شرکت آلومینیم چینی بوده است که این مناطق شامل کاهش ظرفیت به دلیل آلایندگی نمی شوند.

آمار منتشر شده از سوی NBS ، نشان میدهد که در پنج ماه اول سال 2018، تولید آلومینیم چین به میزان 6/13 میلیون تن، 4/1 درصد افزایش داشته است. افزایش تولید نشان از پروژه های جدیدی دارد که از ماه ژانویه تا ماه آوریل، در این کشور آغاز شده است. بازار چین حتی در تعطیلات تابستانی و اصلاحات طرف عرضه در سال 2017 بالغ بر 9/1 میلیون تن مازاد داشته است که این رقم برای سال به میزان تقریبی 6/1 میلیون تن پیش بینی شده است. بنابراین انتظار بر این است که صادرات آلومینیم چین برای ماه های انتهایی سال 2018 افزایشی باشد، چراکه میزان تقاضا در کشور چین نیز چشمگیر نیست و این درحالی است که ظرفیت های آلومینیم چین در وضعیت مناسبی قرار دارد. کاهش ظرفیت در چین به دلیل مسائل آلایندگی ممکن است دقیقا چیزی باشد که کشورهای دنیا به دنبال آن، یعنی کاهش پایدار ظرفیت در چین، هستند. نمودار 7 تعادل بازار جهانی آلومینیم برای سالهای2016 تا 2018 را نشان می دهد. همانگونه که از نمودار پیداست، کشور چین طی سال های گذشته همواره بیش از تقاضای خود، تولید داشته است بنابراین عموما با مازاد عرضه رو به رو بوده است. این درحالی است که سایر کشورهای دنیا به جز چین، وضعیتی عکس این کشور را تجربه کرده اند، به طوری که برای سالهای 2016 تا 2018 به طور متوسط مازاد تقاضایی به میزان تقریبی یک میلیون و 500 هزار تن داشته اند.

تعادل بازار جهانی آلومینیم

درمجموع، عرضه و تقاضا در بازار جهانی آلومینیم، روند و رشدی تقریبا  برابر داشته است که البته انتظار بر این است که در سال 2018 میزان تقاضا به اندازه 538 هزارتن بیش از تولیدات جهانی باشد که این خود می  تواند محرک رشد قیمت ها باشد.

تعادل عرضه و تقاضای آلومینیم در بازار جهانی

نیازهای ارزی تولید آلومینیم

صنعت آلومینیم یکی از وابسته ترین صنایع معدنی کشور به واردات مواد اولیه و مصرفی است. پودر آلومینا، پترولیوم کک اسفنجی، مواد شیمیایی و مواد نسوز از جمله مهمترین نیازهای وارداتی این صنعت است. با فرض اینکه 240 هزار تن پودر آلومینای تولیدی در واحد جاجرم به طور مساوی بین سه تولیدکننده آلومینیم در کشور تقسیم شود، شرکت ایرالکو باید 260 هزار تن، شرکت المهدی 44 هزار تن و هرمزال 130 هزار تن سالیانه پودر آلومینا وارد کنند که درمجموع کشور به واردات نزدیک به 450 هزار تن پودر آلومینا نیاز دارد

نیازهای عمده ارزی تولید آلومینیم در ایران

قیمت هر تن پودر آلومینای وارداتی 350-450 دلار، قیمت هر تن پترولیوم کک وارداتی 350-400 دلار، قیمت هر تن آلومینیم فلوراید 1500-1800 دلار  و قیمت هر تن کریولیت 1000-1500 دلار در نظر گرفته شده است، همچنین فرض شده است که به طور متوسط 20 درصد از نیاز پودر آلومینای کارخانه های تولید آلومینیم از داخل کشور تأمین می شود.

با راه اندازی واحد تولید آلومینیم جاجرم از سال 1397 میزان نیاز به واردات پودر آلومینا به بیش

از 5000 هزار تن در سال خواهد رسید. همچنین با توجه به مصرف متوسط 500 کیلوگرم پترولیوم کک

اسفنجی برای تولید هر تن آلومینیم، سالیانه بیش از 160 هزار تن از این ماده به کشور وارد می شود.

اشتغال زایی

چالش نیروی انسانی یکی دیگر از مسائلی است که واحدهای تولیدکننده آلومینیم کشور با آن رو به رو هستند. استاندارد جهانی برای تعداد نیروی انسانی مورد نیاز برای تولید آلومینیم به روش الکترولیز، 1نفر به ازای هر  200 تن آلومینیم تولیدی است. بنابراین برای کارخانه ای مانند ایرالکو که دارای ظرفیت اسمی تولید 200 هزار تن در سال است، 1000 نفر نیروی انسانی لازم است. در صورتی که کارخانه ایرالکو در حال حاضر با میزان تولید واقعی180.000 تن در سال،  4700 نفر پرسنل دارد. کارخانه های المهدی و هرمزال نیز تا حدی با همین چالش مواجه اند و حدود 2200 نفر پرسنل دارند]18[.

بیش از 80 درصد از شاغلان معادن بوکسیت کشور در دو استان خراسان شمالی و سمنان قرار گرفته اند. استان یزد و خراسان جنوبی با دارا بودن سهم 5 و 3 درصدی در رتبه های بعدی قرار داشته اند و سایر استان ها  5 درصد از شاغلان این معادن را در خود جای داده اند.

سهم اشتغال معادن بوکسیت در استان های کشور

چشم انداز زنجیره آلومینیم ایمیدرو

سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی جهت دستیابی به اهداف و افزایش تولید در زنجیره آلومینیم الزامات ذیل را ارائه نموده است:

    توسعه اکتشافات وسیع جهت شناسایی ذخایر جدید معدنی بوکسیت در داخل

    تعریف پروژه تولید آلومینا از بوکسیت های کم عیار

    تعریف پروژه های جدید در خصوص شمش آلومینا و تولید آلومینا

    تامین پایدار پودرآلومینا یا بوکسیت از خارج از کشور

تامین زیربناهای موردنیاز

چشم انداز آلومینیم تا 1410

توزیع آلومینیم در بورس کالا

الف) سهم معاملات آلومینیم در بورس کالا

 لازم به ذکر است در سال 1399، فولاد با معاملاتی معادل 4214 میلیون دلار معادل 77 درصد بیشترین ارزش، مس 892 میلیون دلار معادل 16 درصد، آلومینیم 238 میلیون دلار معادل 4 درصد، سنگ آهن 48 میلیون دلار معادل 1 درصد را به خود اختصاص داده است.

ب)شرکت های فعال تولید و عرضه کننده سرب و روی در بورس کالا

از شرکت های تولید کننده آلومینیم در کشور، شرکت آلومینیم ایران با نام اختصاری ایرالکو و با نماد بورسی فایرا اولین شرکت تولید کننده آلومینیم در ایران و منطقه خاورمیانه بوده است. محصولات تولیدی فایرا شامل شمش بیلت، شمش تی آر، شمش اسلب یا تختال، شمش هزار پوندی و شمش 50 هزار پوندی می باشد.

گروه کارخانه های تولیدی نورد آلومینیم با نماد بورسی فنوال شامل تولید نورد آلومینیم در زمینه ورق های آلومینیمی، کویل، تسمه، ورق کامپوزیت و قطعات آلومینیمی می باشد.

ج) وضعیت فعلی معاملات  آلومینیم  در بورس کالای کشور (نقطه ای)

در مورخ 29 دی ماه 1399، 640 تن شمش آلومینیم با قیمت پایه 508.386 ریال از طرف خریداران به فروشندگان عرضه شده است.

فصل دوم

راهکارهاو سیاستگذاری ها

برای رشد و توسعه صنعت آلومینیم

 

 

 

 

 

 

مقدمه

بررسی زنجیره ارزش آلومینیم در کشور نشان می دهد که چالش تأمین مواد اولیه مهمترین چالش صنایع بالادستی و پایین دستی این زنجیره است. سیاست گذاری و برنامه ریزی به منظور تأمین مواد اولیه مورد نیاز در این زنجیره باید به اولویت اصلی وزارت صمت و سازمان توسعه و نوسازی معادن و صنایع معدنی ایران در توسعه زنجیره ارزش آلومینیم کشور تبدیل شود. راهکارهای زیر در حوزه های مختلف پیشنهاد می شود؛

الف) سیاستگذاری و برنامه ریزی برای تأمین مواد اولیه و مصرفی زنجیره ارزش آلومینیم

1. تعیین تکلیف طرح تولید پودر آلومینا از نفلین سینیت و بوکسیت های کم عیار

بررسی های فنی، اقتصادی و مطالعات بازار نشان می دهد که طرح موجود برای بهره برداری از معادن نفلین سینیت استان آذربایجان شرقی (سراب) بر مبنای تولید محصولاتی چون سیمان، پودر آلومینا و انواع نمک، طرحی غیراقتصادی بوده و نیازمند بازنگری است. اجرای این طرح با سرمایه گذاری بیش از 1/4 میلیارد دلار، بدون بازنگری در محصولات و بازارهای هدفِ آن میتواند موجب ایجاد چالش های جدی در کشور و اتلاف منابع شود. به طوری که با راه اندازی این واحد، تنها  200.000 تن پودر آلومینا (30 درصد نیاز فعلی کشور به این ماده اولیه) تأمین خواهد شد. همچنین امکان استفاده از معادن بوکسیت کم عیار برای تولید پودر آلومینا به روش زینترینگ وجود دارد که نیازمند انجام مطالعات فنی، اقتصادی و توسعه فناوری است و نسبت به طرح نفلین سینیت اولویت بالاتری دارد. در حال حاضر طرح تولید پودر آلومینا از نفلین سینیت از لیست طرح های اولویت دار سازمان ایمیدرو تا سال 1400 خارج شده است و نیازمند بازنگری و تعیین تکلیف نهایی است.

2. بهره برداری از معادن بوکسیت گینه

با توجه به اکتشاف معادن جدید در گینه و ایجاد زیرساخت های مورد نیاز برای بهره برداری از معادن این منطقه، برنامه ریزی به منظور بهره برداری از معادن یا ایجاد واحدهای فراوری در کشور گینه برای تولید پودر آلومینا از راهکارهای تأمین ماده اولیه تولید آلومینیم کشور است. با توجه به هزینه کرد سالیانه بیش از 1میلیون دلار ]16[ برای اجاره معادن بوکسیت در کشور گینه توسط ایران، برنامه ریزی فوری برای بهره برداری از این معادن ضروری است.

3. سرمایه گذاری مشترک با شرکت های بزرگ تولیدکننده پودر آلومینا و آلومینیم

سرمایه گذاری مشترک با شرکت های بین المللی بزرگ در مناطق معدن خیز دنیا از طریق تشکیل کنسرسیوم از سوی تولیدکنندگان عمده آلومینیم کشور یکی از راهکارهای تأمین پایدار نیاز کشور به پودر آلومیناست. همچنین امکان استفاده از ظرفیت سرمایه گذاری مشترک با تولیدکنندگان عمده پودر آلومینا برای توسعه فازهای آلومینیم جنوب، امکان تأمین پایدار ماده اولیه تولید آلومینیم را فراهم خواهد ساخت.

4. تهاتر پودر آلومینا با سایر کالاها

تهاتر پودر آلومینا با سایر کالاها یکی از راهکارهای تأمین مواد اولیه مورد نیاز واحدهای تولید آلومینیم در شرایط تحریم است و راهکاری کوتاه مدت محسوب میشود. طراحی روش کاری مشخص برای تهاتر و هماهنگی وزارت صمت، بانک مرکزی و گمرک برای کاهش بوروکراسی اداری از جمله راهکارهای تسریع فرآیندهای تهاتر کالا با کالاست.

5. رفع مشکلات زیست محیطی و اجتماعی معدن بوکسیت تاش

با توجه به ایجاد چالش های زیست محیطی و اجتماعی در معدن بوکسیت تاش و تعطیلی موقت این معدن با رأی شورای معادن استان، تهیه برنامه جامع توسعه پایدار و رفع مشکلات زیست محیطی و اجتماعی این معدن می تواند امکان بهره برداری از حدود 8 میلیون تن ذخیره بوکسیت با عیار بالای این معدن را فراهم کند و بهره وری واحد تولید پودر آلومینای شرکت آلومینای ایران را افزایش دهد.

6. تأمین پایدار شمش آلومینیم خالص و آلیاژی مورد نیاز صنایع پایین دستی

صنایع پایین دستی تولیدکننده محصولات آلومینیمی مانند تولیدکنندگان پروفیل، محصولات ریخته گری، دایکست، قطعات خودرو، ظروف، درب و پنجره، یراق آلات آلومینیمی، انواع ورق، رادیاتور و سایر محصولات، چالش های جدی در زمینه تأمین شمش خالص و آلیاژی آلومینیمی دارند. کنترل و نظارت بر کف عرضه در بورس کالا و خودداری از قیمت گذاری دستوری، فراهم کردن امکان عرضه شمش در درب کارخانه به قیمت کشف شده در بورس کالا، ساماندهی تعاونی های توزیعی برای جلوگیری از رونق واسطه گری از جمله راهکارهای تأمین پایدار مواد اولیه مورد نیاز صنایع پایین دستی زنجیره ارزش آلومینیم است.

7. تأمین سرمایه احداث واحد تولید پترولیوم کک

پترولیوم کک به عنوان ماده اولیه تولید آندهای مورد استفاده در صنعت آلومینیم در حال حاضر از خارج از کشور تأمین می شود. با توجه به ظرفیت موجود برای استفاده از محصولات پالایشگاه ها، کک سازی ها و پتروشیمی ها برای تولید پترولیوم کک اسفنجی و سوزنی مورد استفاده برای ساخت آند و الکترود گرافیتی، ایجاد کنسرسیوم های مشترک تولیدکنندگان بزرگ فولاد و آلومینیم کشور می تواند امکان تأمین مالی طرح نیمه تمام پترولیوم کک اروند (از طرحهای نیمه تمام ایمیدرو) را فراهم سازد. تا امکان تأمین ماده مصرفی مورد نیاز آند سازی ها و تولیدکنندگان الکترود گرافیتی را فراهم سازد.

ب) افزایش بهره وری و ارتقا فناوری واحدهای تولیدکننده آلومینیم برای کاهش مصرف انرژی الکتریکی

بررسی میزان مصرف انرژی الکتریکی در واحدهای تولید آلومینیم کشور نشان دهنده فاصله معنادار مصرف انرژی با تولیدکننده های بزرگ دنیاست. بدین منظور سرمایه گذاری برای ارتقای فناوری تولید و کاهش مصرف انرژی از اولویت های این صنعت است. صنایع بالادستی (تولیدکنندگان شمش آلومینیم) و صنایع پایین دستی باید ضمن ارائه برنامه جامع افزایش بهره وری و تعیین زمانبندی، نسبت به ارتقای فناوری و کاهش مصرف انرژی واحدها اقدام کنند. وزارت صنعت، معدن و تجارت میتواند ضمن الزام واحدها برای نوسازی، بازسازی و کاهش مصرف انرژی، براساس بند (ح) ماده (46) برنامه ششم از صنایعی حمایت کند که اقدام به افزایش بهره وری و کاهش مصرف انرژی کرده اند.

ج) اصلاح نظام عرضه شمش آلومینیم در بورس کالا

صنایع بالادستی تولید شمش آلومینیم بیشترین وابستگی را به واردات مواد اولیه و مصرفی دارند و اقلام مورد نیاز خود را با ارز آزاد تأمین می کنند. همچنین چالش های ایجاد شده در اثر تحریم های بین المللی در زمینه انتقال پول و بیمه کشتیرانی نیز موجب بالا رفتن هزینه های تولید آلومینیم در کشور شده است. وزارت صمت باید ضمن خودداری از قیمت گذاری دستوری، نسبت به ساماندهی خریداران از بورس کالا اقدام کند تا از رونق واسطه گری جلوگیری شود.

وزارت صمت با همکاری انجمن ها و تشکل های غیردولتی این حوزه می تواند ضمن ساماندهی خریداران از بورس کالا، با حمایت از ایجاد تعاونی های توزیعی متشکل از مصرف کنندگان عمده شمش آلومینیم کشور، امکان خرید شمش آلومینیم به قیمت کشف شده در بورس کالا را برای همه مصرف کنندگان فراهم کند تا تعداد محدودی از خریداران نتوانند از فاصله قیمتی میان بورس کالا و بازار آزاد و همچنین کمبود شمش در داخل کشور، سوء استفاده کنند.

د) توسعه صنایع پایین دستی تولید آلیاژهای خاص آلومینیمی و ایجاد فرصت های صادراتی

با توجه به کاربرد آلیاژهای آلومینیمی در صنایع مختلف به ویژه صنایع الکترونیک، هوافضا، نظامی و دفاعی، توسعه صنایع پایین دستی آلومینیم برای تولید محصولات، قطعات و آلیاژهای خاص آلومینیمی و ایجاد فرصت های صادراتی می تواند نقش مهمی در توسعه زنجیره ارزش آلومینیم کشور داشته باشد. این مهم نیازمند گسترش روابط اقتصادی با کشورهای پیشرو در صنایعی مانند الکترونیک، هوافضا، آی تی و … است که ضمن خلق بازارهای صادراتی جدید، امکان توسعه فناوری های روز دنیا را در کشور فراهم خواهد کرد.

هـ) تدوین برنامه جامع برای کنترل و بازیافت پسماندهای زنجیره ارزش آلومینیم

به دلیل فقدان برنامه جامع برای کنترل و بازیافت پسماندهای زنجیره ارزش آلومینیم، واحدهای بازیافت به صورت غیراصولی و خارج از استانداردهای ملی و بین المللی فعالیت می کنند. ساماندهی و استانداردسازی واحدهای فعال بازیافت میتواند گام مؤثری در تأمین بخشی از آلومینیم مورد نیاز کشور از طریق بازیافت) آلومینیم ثانویه) باشد. درحال حاضر ظرفیت بازیافت بیش از 30 هزار تن (بیش از 8 درصد تولید آلومینیم اولیه) کشور وجود دارد که به دلیل عدم ساماندهی و استانداردسازی بهره وری پایینی دارند. همچنین ساماندهی استفاده از سایر پسماندهای این زنجیره مانند گل قرمز، ضایعات کاتدی، سرباره ها و … در صنایع مختلف مانند تولید مصالح ساختمانی، سیمان، جاده سازی و سایر صنایع می تواند ضمن حفظ محیط زیست از خطرات آلایندگی این پسماندها، بهره وری واحدهای تولیدی را نیز افزایش داد.

 

 

کارگروه تخصصی معدنی شهید حسام خوشنویس

زمستان 1399                 

 

دیدگاه تان را بنویسید