«حس خوب» با همکاران/میهمانان این هفته:کارکنان تلاش‌گر نیروگاه شهید کاظمی

به همین مناسبت خبرنگار فولاد پای صحبت رئیس نیروگاه، رئیس دفتر فنی و جمعی از کارشناسان و کارکنان این بخش نشسته است. با ما همراه باشید.

محمد نصیری، رئیس نیروگاه:

نیروگاه شماره 2؛ سمبل اراده برای حفظ پایداری و تاب‌آوری تولید

فرایند تولید برق از ابتدای راه‌اندازی مجتمع از فرایندهای اصلی تولید فولاد مبارکه بوده است. با تشدید محدودیت‌های شبکه سراسری در سال ۱۴۰۰، احداث یک نیروگاه سیکل ترکیبی با ظرفیت نهایی ۹۱۴ مگاوات در دستور کار قرار گرفت. این پروژه بزرگ که اکنون یک سال از راه‌اندازی بخش گازی آن با ظرفیت بیش از ۶۰۰ مگاوات می‌گذرد از منظر راندمان صرفه‌جویی سوخت، پایداری شبکه و ملاحظات زیست‌محیطی یکی از شاخص‌ترین طرح‌های نیروگاهی کشور محسوب می‌شود.

ماحصل تلاش همکارانم در نیروگاه و ناحیه برای بهره‌برداری این پروژه و واحدهای توسعه و پیمانکار در احداث آن، افزایش چشمگیر سهم انرژی الکتریکی تولیدی در نیروگاه‌های حرارتی شرکت از ۲۵ درصد کل مصرف در سال‌های گذشته به ۶۵ درصد در سال جاری بوده است. تأمین، سازماندهی و تخصیص نیرو، برنامه‌ریزی و اجرای آموزش، تحویل‌گیری و استخراج اشکالات پروژه، پیگیری رفع اشکالات، تأمین مواد مصرفی، تهیه مدارک فنی و فرایندها بخشی از تلاش بهره‌بردار با همکاری واحدهای ذی‌ربط بوده است. گرچه اهمیت و شیرینی نتایج به‌دست‌آمده خستگی به تن نمی‌گذارد؛ اما ادامه راه تکمیل پروژه در بخش بخار و رفع نواقص و چالش‌های موجود، ادامه و تقویت حمایت و توجه ویژه مدیریت عالی فولاد مبارکه را می‌طلبد که امیدواریم در نظر گرفته شود. افتخار من در واحد نیروگاه فولاد مبارکه به همکاری با عزیزانی است که دلسوزانه و با تحمل سختی‌های بسیار در بخش‌های مختلف تولید و تعمیرات، در مسیر پایداری تولید فولاد گام برمی‌دارند. از آن‌ها همواره آموخته‌ام؛ قدردان زحماتشان هستم و برای آن‌ها آرزوی سلامتی و توفیق روزافزون دارم.

مجید ستاینده، رئیس‌دفتر فنی تعمیرات ناحیه:

این راه و این فعالیت‌ها همچنان ادامه دارد

دفتر فنی تعمیرات ناحیه انرژی و سیالات وظیفه برنامه‌ریزی و پشتیبانی از تعمیرات ناحیه را دارد. از ابتدای عملیات احداث نیروگاه شهید کاظمی، دفتر فنی نیز به همراه بهره‌بردار نیروگاه درگیر جاری‌سازی فرایندهای نت مجموعه شد و باتوجه‌به عظمت پروژه و حجم زیاد اطلاعات و تجهیزات آن، بخش مهمی از انرژی و تلاش کارکنان دفتر معطوف به آن شده است.

این واحد با سازماندهی نیروهای متخصص در این مدت کوتاه موفق شده است فرایندهای موردنیاز برای نت واحدها را تعریف و جاری‌سازی کند. در اینجا لازم می‌دانم از تلاش همکاران خود در مجموعه دفتر فنی، مراتب تقدیر و تشکر خود را اعلام کنم.

محمد مشتاقی، کارشناس شیفت C:

نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه؛ الگوی نوین تولید برق پربازده و دوستدار محیط‌زیست

من در سال 1384 به استخدام شرکت درآمدم و از ابتدا در واحد نیروگاه در سمت‌های مختلف اپراتوری، کارشناسی تعمیرات، کارشناسی دفتر فنی و کارشناسی شیفت مشغول به کار بوده‌ام. هم‌اکنون نیز در سمت کارشناس شیفت C نیروگاه شهید کاظمی در حال خدمتم.

در بخش گازی این نیروگاه از توربین‌های کلاس F زیمنس استفاده شده است؛ توربین‌هایی که نه‌تنها ایمنی و پایداری عملکرد نیروگاه را تضمین می‌کنند، بلکه با بهینه‌سازی فرایندها به افزایش راندمان کلی نیز کمک می‌کنند. بخش بخار نیروگاه نیز در دست احداث است و با نصب بویلرهای بازیاب حرارت سه‌فشاره (HRSG) و یک توربین بخار ۳۰۰ مگاواتی تکمیل خواهد شد. درحالی‌که راندمان نیروگاه‌های حرارتی موجود کشور به‌طور متوسط 39.5 درصد است، راندمان نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد مبارکه پس از تکمیل بخش بخار به بیش از ۵۸ درصد خواهد رسید و مصرف حدود 30 درصد کمتر خواهد شد. همچنین میزان انتشار حرارت به محیط به حداقل می‌رسد که این ویژگی‌ها نیروگاه فولاد مبارکه را در زمره نیروگاه‌های دوستدار محیط‌زیست قرار داده است.

احمد طیبی، کارشناس شیفت D:

مایه افتخار است که در تأمین انرژی موردنیاز شرکت و کشور نقش‌آفرینی می‌کنم

از سال ۹۶ تا سال ۱۴۰۲ در با سمت کارشناس شیفت D در نیروگاه شماره یک بودم و از سال ۱۴۰۲ نیز با همین سمت در نیروگاه جدید مشغول به کار شده‌ام که در حال حاضر با دو توربین گازی در حال بهره‌برداری است. این توربین با راندمان ۳۹ درصد، بیشترین راندمان توربین‌های گازی در کشور را دارد. درحالی‌که توربین‌های کلاس E که نسل قبلی است، راندمانی در حدود ۳۲ درصد دارد. بهبود راندمان این توربین ناشی از اصلاحات زیادی است که انجام گرفته است، ازجمله نسبت فشار بالاتر در کمپرسور، دمای بالاتر در محفظه احتراق، ترکیب سوخت و هوا به‌صورت پریمیکس، نحوه ساخت پره‌های ردیف اول توربین که حالت تک‌کریستاله دارند و توانایی تحمل دمای حدود ۱۲۵۰ درجه سانتی‌گراد را دارند، بهبود شرایط خنک‌کاری پره‌های توربین، ایجاد سیستم HCO که با حرکت دادن رتور در خلاف جهت جریان هوا که با کاهش لقی پره‌های توربین با پوسته باعث کاهش فرار گازهای حاصل از احتراق از نوک پره‌های توربین می‌شود.

آنچه برای من مایه افتخار است آن است که به‌عنوان عضوی از این نیروگاه به سهم خود در تأمین انرژی موردنیاز شرکت و کشور نقش‌آفرینی می‌کنم.

رضا زمانی، کارشناس کنترل و ابزاردقیق:

نیروگاه شهید کاظمی فولاد مبارکه ازجمله به‌روزترین نیروگاه‌های دنیاست

بنده فارغ‌التحصیل دکترای مهندسی برق و استخدامی سال 1400 هستم که در حال حاضر در سمت کارشناس کنترل و ابزاردقیق واحد مشغول به کارم. امروزه اکوسیستم انرژی بیش از هر زمان دیگری دچار دگرگونی و تحولات سریع شده است. در این محیط پویا، سیستم اتوماسیون مبتنی بر SPPA-T3000 یکی از ابزارهای کلیدی و کارآمد جهت بقا در عرصه رقابت تولید انرژی را ارائه می‌کندد. این سیستم به‌عنوان جدیدترین نسل سیستم‌های کنترلی شرکت زیمنس معرفی شده که تمرکز اصلی آن روی یکپارچگی، امنیت و سهولت در بهره‌برداری است. باتوجه‌به اینکه SPPA-T3000 یک سیستم کاملاً مبتنی بر وب است، نیازی به نصب نرم‌افزارهای پیچیده و متعدد در هر یک از ایستگاه‌های کاری را نخواهد داشت. از طرفی ساختار ساده آن باعث کاهش هزینه‌های نگهداری و افزایش قابلیت اطمینان سیستم شده است. طراحی ماژولار در این سیستم، قابلیت مقیاس‌پذیری واحدهای نیروگاهی را به‌خوبی گسترش داده است که با استفاده از آن می‌توان شاهد ادغام واحدهای جدید و یا تهیه بستری جهت مدیریت چندین واحد نیروگاهی بود.

حسین کاوسی، کارشناس شیفت B:

در مسیر ارتقای بهره‌وری و انتقال دانش به نسل‌های آینده گام برمی‌داریم

من فعالیت خود را از سال ۱۳۹۲ در نیروگاه بخار به‌عنوان کارشناس شیفت نیروگاه یک آغاز کردم. در سه سال اخیر با مسئولیت کارشناس شیفت در نیروگاه سیکل ترکیبی کلاس F مشغول بوده‌ام که با تمرکز بر آموزش، مطالعه مستندات فنی، و تسلط بر فرایندهای عملیاتی همراه بوده است.

توربین‌های نیروگاه سیکل ترکیبی فولاد از نوع کلاس F هستند که برای نخستین بار در ایران، سیستم خنک‌کاری هوای ورودی (مدیا کولینگ) بر روی آن‌ها نصب شده است. بخش عمده این سیستم تا ابتدای سال جاری توسط پیمانکار نصب شده بود، اما به دلیل راه‌اندازی نشدن واحد تولید آب نیروگاه قابل بهره‌برداری نبود؛ بنابراین با اهتمام واحد بهره‌برداری و همکاری سایر واحدهای فولاد مبارکه ازجمله حمل‌ونقل، تولید آب‌های صنعتی و تعمیرات مرکزی با انتقال آب موردنیاز، این سیستم راه‌اندازی و در مدار تولید قرار گرفت که با افزایش توان حدود 35 مگاوات در هر توربین، منجر به تولید 33 هزار مگاوات ساعت انرژی الکتریکی اضافه‌تر شده است.

محمد مختاری، کارشناس شیفت A:

کارکنان نیروگاه از اینکه سهمی در حل مشکل ناترازی برق کشور دارند بر خود می‌بالند

من از فروردین 1396 مفتخر به همکاری با شرکت فولاد مبارکه شدم. ابتدا در سمت کارشناس تعمیرات واحد و در ادامه به‌عنوان کارشناس فرایند تعمیرات ناحیه انرژی و سیالات انجام‌وظیفه کرده‌ام و با شروع فرایند ساخت نیروگاه کلاس F شهید کاظمی، در سال 1401، با سمت کارشناس شیفت در حال کار هستم.

از ویژگی‌های این نیروگاه اینکه بر بازده و ظرفیت مطلوبی که این نیروگاه دارد، با استفاده از سیستم کولینگ ACC (کندانسورهای خنک‌شونده با هوا) در بخش بخار این نیروگاه، مصرف آب این واحدها به نسبت قابل‌توجهی کاهش می‌یابد. واحدهای بخار با فناوری قدیم برای تولید هر مگاوات ساعت انرژی الکتریکی حدود 2.5 تا 3 مترمکعب آب مصرف می‌کنند؛ درحالی‌که در بخش بخار نیروگاه شهید کاظمی، مصرف آب به ازای هر مگاوات ساعت برق، حداکثر 30 لیتر خواهد بود. این مقدار مصرف آب که عملاً به سطح صفر نزدیک است، در شرایط بحران آب حاکم بر اقلیم کشور، مزیت فوق‌العاده‌ای برای این نیروگاه محسوب می‌گردد.

سعید دهقانی، کارشناس تعمیرات مکانیک نیروگاه سیکل ترکیبی :

امیدواریم سهم کوچک در مسیر خود تأمینی انرژی فولاد مبارکه داشته باشیم

من فعالیت خود را در زمینه صنعت نیروگاهی از سال 1399 با مشارکت در راه‌اندازی اولین نیروگاه کلاس F کشور در نیروگاه هنگام آغاز کرده‌ام و از سال 1401 افتخار عضویت در گروه بزرگ فولاد مبارکه را دارم. زمان ورودم به فولاد مبارکه متقارن با آغاز فرایند نصب و راه‌اندازی نیروگاه 914 مگاواتی شد و موقعیت ایجادشده برای مطالعه مدارک پروژه، حضور در سایت و نظارت بر فرایند راه‌اندازی در کنار سوپروایزرهای زیمنس فرصت کسب تجارب زیادی در زمینه بهره‌برداری و تعمیرات اصولی تجهیزات نیروگاهی برایم به وجود آورد.

از ویژگی‌های بارز توربین‌های این نیروگاه آن می‌توان به قابلیت اطمینان بالا و وجود دسترسی‌های مختلف جهت انجام بازدید از نقاط حساس آن اشاره کرد که موجب کاهش قابل‌توجه زمان انجام بازدیدها و تعمیرات دوره‌ای می‌شود. به‌طوری‌که در 12 سال ابتدایی بهره‌برداری از توربین‌های کلاس F، زمان انجام تعمیرات دوره‌ای به‌طور میانگین 12 روز در سال است که در مقایسه با توربین‌های نسل قبل که زمانی در حدود 30 روز در سال برای انجام تعمیرات نیاز دارند، کاهش چشمگیری در زمان خاموشی‌های ناگریز واحد به حساب می‌آید.